 Antecedentes.
Los diseños avanzados de peletización de mineral de hierro requieren una adecuada premezcla del mineral con bentonitas u otros aditivos, asi como posible adición de humedad, como fase previa a la formulacíón de los pellets.
La mezcla debe cumplir, para lograr una posterior operación adecuada del
peletizado, con los siguientes requisitos:
1.- Una íntima distribución de la bentonita, que resulte en ahorros substancíales de ésta en el proceso.
2.- Tiempos de retención menores a 1 Minuto, para optimización del tamaño del equipo de mezclado.
3.- Contenido de humedad constante, dentro de un rango específico, sin empastamientos indeseables.
4.- Máximo control de la aglomeración durante la formación de los pellets.
5.- Pellets verdes de calidad constante.
6.- Un mínimo de recirculación de pellets.
Mezcladoras Continuas Littieford para Mineral de Hierro.
 Especificaciones básicas.
Tipo horizontal, con impulsores especialmente diseñados para obtener el tiempo de retención deseado, una absoluta incorporación de las bentonitas en el mineral y una adecuada distribución de la humedad. El mineral y la bentonita se dosifican a través de aberturas individuales en un extremo del equipo y avanzan a través de un sistema de paletas de avance y retroceso hacia el extremo de descarga, ajustado con una válvula de descarga que controla el nivel de material en el interior.
Las paletas especiales de "Taconite", giran a alta velocidad, con el fin de impartir un intenso movimiento a los materiales. Cada partícula es separada y enviada contra las paredes, con el fin de crear un movimiento de cruce combinado y exponerlas a la bentonita, cal o agua. La dispersión adecuada de los aditivos y la absorción de la humedad genera una mezcla totalmente homogénea. La acción de fluidización mecánica descarga un producto totalmente uniforme, con las ventajas correspondientes contra mezclas simples sobre bandas u otros sistemas de baja intensidad.
Las paletas impulsoras han sido específicamente diseñada para el manejo del abrasivo mineral de hierro y bentonitas. Su diseño se utiliza en gran parte de las industrias siderúrgicas a nivel mundial. Se incluyen sellos especiales reforzados, de presión positiva de aire.
Nuevo diseño con enalinado interior.
El nuevo diseño de equipos con enlainado de placas de polimeros logra incrementos apreciables en productividad. Estos enlainados se pueden colocar a equipos antiguos en operación.
Enlainados para mezcladores en siderurgicas
Los equipos se surten para trabajar, tentativamente, para las siguientes capacidades:
Mezclador Carcaza Standard Carcaza Enlainada **
Hp TON/HR Hp TON/HR
KM-1200 100 65 60 80
KM-2000 125 80 100 135
KM-3000 150 100 150 200
KM-4200 200 130 200 280
KM-6000 250 160 300 400
KM-8000 300 195 400 532
KM-10,000 400 260 500 665
KM-13,500 500 320 800 900
KM-15,000 600 390 800 1000
KM-20,000 800 512 1000 1200
KM-25,000 1000 640 1200 1440
** Carcaza enlainada en la parte inferior del cilindro de mezclado con lainas de hule especial anti-abrasión.
Enlainados para mezcladores en siderurgicas
La experiencia indica que una adecuada dispersión de bentonita logra un mayor número de "gotas" sobre pellets. Así, a un nivel de 16 Ibs/ton de bentonita, los pellets formados con adecuada dispersión, obtienen 13 gotas de slurry, contra 7 gotas en procesos convencionales.
Esto reduce dramáticamente, el rompimiento de los pellets durante transporte y almacenaje. El apreciable incremento en la resistencia de los pellets, cuando se forman con una mezcla adecuada de bentonita y mineral. En el ejemplo, a una dosis de 16 Lbs. de bentonita por tonelada, la resistencia del pelet, en seco se incrementa en mas del doble, de 5 a 11 Lbs.
El incremento en resistencia es un resultado directo de una adecuada dispersión de los componentes.
Los modelos cotizados se seleccionan como posibles equipos sustitutos para sus lineas de bandas e incluyen transmisión completa para trabajo pesado, incluyendo reductor con sellos Magnum, coples hidráulicos y de protección, especiales para éste tipo de aplicaciones.
 Las especificaciones de fabricación son las indicadas para el trabajo de mezcla de mineral de hierro y bentonita en proceso continuo de plantas siderúrgicas, con materiales especiales de alta resistencia contra la abrasión en paletas de mezclado (Littieford Taconite Special). Estas características son similares a la de las unidades Littieford instaladas en América (Canadá, E.U., México, Venezuela, Brasil, etc.,etc), equivalentes a los mezcladores Littieford actualmente trabajando en Latinoamérica (Ispat-Sicartsa, Altos Hornos de México, Peña Colorada, La Perla, Sidor, Ferrominera, Kobe Steel, etc.,etc) y con las especificaciones de diseño comunmente requeridas por Dravo Co., Metchem Co, etc.,etc.
Las mezcladoras podrán ser instaladas en un punto intermedio en su transición de bandas actual.
Los equipos incluyen siempre visita de supervisión-de instalación y arranque del equipo en su planta por un técnico de Littieford Day, asi como ingeniería de localización en su configuración actual del sistema de bandas y espacio disponible.
Este tipo de mezcladores se diseñaron exclusivamente para el manejo de mineral de hierro y bentonita en plantas peletizadoras. Sus características técnicas generan una mezcla de altísima eficiencia entre el mineral y la bentonita, lo que se traduce en diversos beneficios: '
1.- Alta resistencia final de los pelets producidos. Hasta un 110 de resistencia adicional contra pelets obtenidos con baja calidad de mezcla.
2.- Óptima distribución de Bentonita. resultando en ahorros sustanciales en el consume de ésta por tonelada producida.
La precisa dispersión de bentonita permite reducir el porcentaje empleado de ésta sin reducir las propiedades físicas de los pelets. El porcentaje de reducción varía ampliamente, en función al proceso empleado, de 5 a mas de 20.
3.- Contenido de humedad constante, sin variaciones, que se traduce en una superior eficiencia de producción de los discos peletizadores. '
4.- Máximo control de aglomeración durante el proceso de peloteado
5.- Pelets verdes obtenidos de apariencia uniforme y calidad constante.
6.- Mínima recirculación de pelets verdes.
7.- Menor rompimiento de pellets durante el transporte.
Las apreciables ventajas anteriores han hecho que éste tipo de mezcladores se consideren los equipos de linea tradicionales en todas las plantas de fundición de avanzado diseño a nivel mundial.
En América, la gran mayoría de las fundiciones en Canadá, E.U ,A, México. Venezuela, Brasil y Argentina utilizan en la actualidad éste tipo de equipos.
A nivel mundial, entre otras:
C.V.G Sidor. Venezuela
Kobe Steel Venezuela
Ferrominera Venezuela
Imexa-Sicartsa México
AHMSA México
Peña Colorada México
Fundidora M. México
ShermanMine Canadá
Hoogovens Ij. Holanda
Bong Mining África
CVRD, Pelfa Brasil
Nipobrasco Brasil
NISIC Irán
Chowculell India
La utilización de éstos equipos en su linea de proceso optimizará la producción en su planta como lo atestigua el hecho que las Cías. de Ingeniería mas reconocidas empleen en la actualidad mezcladores Littleford (Kobe Steel de Japón, Davy Co. de los Estados Unidos, Techint Inc de Canadá. Lurgi de Alemania, etc.,etc), pues los apreciables beneficios que una adecuada dispersión de bentonita genera en la formulación de pelets ha hecho que todas las plantas modernas de fundición incluyan éste tipo de equipos como norma en el proceso de granulado.
Ver: Siderurgicas
|
